新萄京棋牌手机版下载安装-官网登录 新萄京 四川省水泥行业已经按照要求取消32.5复合硅酸盐水泥,他们应用了分级燃烧技术的原理来降低NOx

四川省水泥行业已经按照要求取消32.5复合硅酸盐水泥,他们应用了分级燃烧技术的原理来降低NOx

近日,成都市人大教科文卫委员会主任委员刘勇、副主任委员杨长寿、副主任委员周雅丽,以及市人大教科文卫委员会委员、成都硅宝科技股份有限公司总裁王有治等人大代表,莅临成都硅宝新材料有限公司,就新津县优秀企业“双创”工作开展情况进行调研。硅宝科技总裁王有治、副总经理章巍予以热情接待。

全面取消32.5等级水泥是行业大事,意义深远。四川省水泥行业已经按照要求取消32.5复合硅酸盐水泥,但是32.5R复合硅酸盐水泥仍然大量存在,所有粉磨站和部分新型干法旋窑水泥企业还在大量生产,32.5等级水泥占比约50%,所占比例较大,加剧了产能过剩。就在2016年10月,西南水泥与同行主要企业代表已向四川省经信委汇报取消32.5等级水泥的设想和建议,引起政府部门的高度重视。为落实好该项任务,企业应该做到以下几点:

“为经济建设提供优质建材,为环境建设开辟新途径。”——这是山东联合王晁水泥有限公司自建设之初就执行的企业使命。多年来,该公司一直注重开发应用节能环保新技术,努力实现节能减排和环境保护的双目标。2014年12月,经过细致的分析和论证,山东联合王晁水泥新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400mg/Nm3以下,氨水使用量在500Kg/h。最初由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗减少氨水使用量,他们应用了分级燃烧技术的原理来降低NOx,经过设计改造调试,运行3个月取得了实际应用经验,在使用少量氨或不喷氨水的情况下,氮氧化物排放降低50%~60%,达到300mg/Nm3以下,系统运行稳定,减排效果良好,达到了传统企业转型升级和造福社会的双丰收,公司被山东省科技厅、财政厅、税务局评定为“高新技术企业”。

调研组一行在王有治总裁、章巍副总经理的陪同下,参观了硅宝科技投资6.5亿建成的国内最大有机硅高端密封材料生产基地——硅宝新材料有限公司,并详细了解了该基地的基本情况。
硅宝新材坐落于成都市新津县新材料产业功能区,是四川省重点建设项目,是硅宝科技全资子公司,占地331亩,总投资6.5亿元;目前,硅宝新材所有基建已全部完成,包括1.8万平方米的质检综合楼,以及18个车间、13条生产线。生产车间全部采用自动化、智能化生产线,可实现年产5万吨有机硅密封材料;该生产线处于国际先进水平,对加速工业4.0进程、助力中国制造2025、提高行业国际竞争力具有深远影响。
硅宝科技负责人就公司发展历程、经营管理理念、产品应用领域、市场表现,以及公司在创新方面做出的努力与荣获众多行业标志性荣誉进行简要介绍,调研组一行对此予以高度赞赏,希望像硅宝科技这样的行业龙头、优秀高新技术企业、四川省优秀民营企业能够充分发挥行业领导品牌的优势,全面、深入推进自主创新,与产业链上下游企业加大资源整合力度,在日益激烈的市场竞争中抢占制高点,为推动成都市经济事业迈上新台阶做出新的更大贡献!

一、坚决拥护联合会取消32.5等级水泥倡议

分级燃烧脱氮的基本原理是在烟室和分解炉之间建立还原燃烧区,将原分解炉用煤的一部分均布到该区域内,使其缺氧燃烧以便产生CO、CH4、H2、HCN和固定碳等还原剂。这些还原剂与窑尾烟气中的NOx发生反应,将NOx还原成N2等无污染的惰性气体。此外,煤粉在缺氧条件下燃烧也抑制了自身燃料型NOx产生,从而实现水泥生产过程中的NOx减排。分解炉分级燃烧,使一部分燃料在回转窑废气中缺氧燃烧,产生还原气氛,分解炉喷入的燃料大部分在还原氛围中燃烧,燃料中的N生成NOx的变换率低,减低了NOx生成。

在水泥工业发展历程上,32.5等级复合硅酸盐水泥曾经扮演重要角色,为经济建设和社会发展做出了重大贡献。但是,在当今继续存在,已经不合时宜。32.5级水泥寿终正寝,是历史发展的必然,是行业重大任务,对于加强供给侧改革、加快行业转型升级和质量安全、节能环保具有重要意义。

通过对低氮燃烧技术与烟气脱硝技术的初步研究和比较,他们发现,与水泥熟料生产线的工艺特点相结合,优先采用分级燃烧技术改造具有诸多好处:降低并还原窑内产生的热力型NOx,抑制燃料型NOx的生成,可从源头有效降低NOx的产生;对生产线正常生产运行和水泥熟料产、质量无不利影响;降低氨水使用量减少或者停用,减少生产运行成本;工艺技术改造后,使运行参数得以优化,系统运行质量和稳定性得到提升,并有一定的节能效果,系统无成本运行。

二、积极配合落实好取消32.5等级水泥工作

随后该公司进行了分级燃烧改造,将预热器锁风阀更换为微动型锁风阀,这种阀锁风效果更好,可降低预热器旋风筒之间的内漏风,提高分离效率降低热耗。把窑头煤粉燃烧器更换为低氮型燃烧器,降低一次风的用量。改造篦冷机固定床,降低熟料流动速度增加二次风温,提高熟料急冷效果,降低出篦冷机熟料温度。对入分解炉生料下料点和平台进行改造,提高生料粉的分散度。在三次风入分解炉管道位置和锥体尺寸进行改造建立还原区,将分解炉煤粉由单层的两个入炉点改造成为上下两层,每层两个喂煤点。

积极向行业协会和政府部门汇报,寻求政府部门和同业支持。争取政府部门早日行文取消32.5等级复合硅酸盐水泥,力争2017年行文规范。请求经信委会同交通、住建等部门研究措施,促成修订有关标准,从根源上取消这个品种。

调试初期,他们首先将窑头喷煤管位置定位在窑中心线零点上50mm处,三次风闸阀由原来的30%提升至全开,分解炉上下两层煤枪用煤比例为60:40,角度30°,两根煤枪的用煤比例5:5,投料量逐渐加至额定产量。

三、带头执行行业新的标准

该公司在应用分级燃烧脱氮不久,工作就遇到了难题。运行中现场巡检发现分解炉锥部有烧红现象,窑皮由16米缩短到14米,窑皮脱落频繁,烧成带窑皮不好,一是厚度不够,二是不均匀,三是不结实。这样一来造成了系统稍有波动,熟料质量就不稳定,长期对窑的耐火砖导致脱落。他们及时分析原因想对策,在配料方面,要想提高窑皮的质量,首先要调整熟料的配料,把KH控制在0.90~0.91,SM控制在2.5~2.6,IM控制在1.5~1.6。窑速由3.6r/min提高到3.9r/min,实现薄料快烧。分解炉上喷煤管角度由45°调整到30°,三次风阀开度由60%调整到全开100%,二次风温控制(1175±25)℃,二次风压力控制0~-50Pa,分解炉椎体下两根煤管的角度由45°调整到30°,上下两喷煤管用煤比例由1号:2号:3号:4号=20%:20%:30%:30%调整为1号:2号:3号:4号=10%:10%:40%:40%,窑头喷煤管内外风比例由35%:65%调整为40%:60%。窑头用煤量由6.1t/h调整为5.2~5.4t/h,分解炉用煤量在同样煤质的情况下由11.4t/h调整到10.6~10.8t/h,窑内空气过剩系数控制在1.05%,废气O2浓度控制在2.0%~2.5%。经过一个月的调整,窑系统运转正常,窑尾燃室、分解炉常年不结皮。

坚持在中国建材的领导下,与中国建筑材料联合会和中国水泥协会保持高度一致。在企业内部宣传发动,主动带头全面停止生产32.5等级复合硅酸盐水泥。加强与同业和下游企业联合联动,积极反映和协调解决出现的问题与困难,推动32.5等级水泥尽快全面退出市场,实现水泥行业产品结构调整。为水泥行业去产能、调结构、健康可持续发展做出应有贡献。

分级燃烧技术的应用起到了良好效果,NOx排放浓度由改造前的950~1000mg/Nm3下降到400~500mg/Nm3,减少52.63%,氨水用量改造前吨熟料用4.1Kg下降到1.1Kg,吨熟料少用氨水3.0Kg,下降73.2%。脱硝效率可达到60%,窑用煤量比改造前下降2.0%~3.0%,熟料产量、质量得到很大程度的提高,窑熟料日产量稳定在2950吨以上,熟料28天抗压强度在58MPa以上。

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